Plus de sécurité au travail grâce à la méthode des 5S
Non seulement un fonctionnement désordonné coûte du temps et de l'argent, mais il peut aussi entraîner des risques considérables pour la sécurité. La section suivante explique pourquoi une mauvaise organisation du lieu de travail ou un manque de propreté a souvent un impact direct sur la sécurité des opérations. Un système qui vient du Japon peut aider : la méthode des 5S. Nous vous montrerons comment combattre le chaos en 5 étapes simples.
Désordre sur le lieu de travail ? Voici les conséquences !
Perte de temps pour tout retrouver, même en cas d'urgence
Si les équipements de travail, les outils ou les matériaux ne sont pas stockés de manière suffisamment claire, la recherche du bon article devient une tâche constante qui prend du temps. Le flux de travail est interrompu et l'employé est occupé par des choses improductives. Au final, un tel gaspillage de ressources coûte non seulement du temps mais aussi de l'argent. Dans les situations d'urgence, les temps de recherche peuvent avoir des conséquences bien plus graves. Par exemple, si un employé est blessé ou si une fuite se produit. Si l'on ne sait pas où sont entreposés les documents ou si l'on ne peut pas trouver le matériel de premiers secours, des minutes cruciales pour les soins d'urgence peuvent être perdues.
Risque accru d'accidents
Saviez-vous que les objets qui traînent sont l'une des causes les plus fréquentes de blessures dans les opérations quotidiennes ? Non seulement ils peuvent provoquer des chutes, mais ils peuvent aussi parfois bloquer les voies d'évacuation et de secours. Si des objets pointus ou tranchants comme des clous traînent, chaque faux pas devient une expérience douloureuse pour l'employé.
Les récipients de liquides qui traînent peuvent être renversés en un instant d'inattention et provoquer une fuite ou un déversement accidentel. Si les liquides non dangereux augmentent alors directement le risque de glissade, la fuite de produits chimiques dangereux peut également entraîner des risques considérables pour la santé et l'environnement.
Fuites "invisibles" et manque d'hygiène
La propreté dans l'entreprise est également une contribution essentielle à la santé et à la sécurité au travail. La saleté est facile à ignorer dans un environnement de production très fréquenté, ce qui peut faire passer les fuites pour inaperçues et les passer au second plan. Par exemple, une fuite d'huile n'est pas aussi visible sur une machine sale que sur une machine propre. Dans le pire des cas, les employés peuvent tomber malade si les lieux de travail ne sont pas régulièrement nettoyés et maintenus en état de propreté. Pour garantir que les fuites soient stoppées à temps, vous pouvez installer le détecteur de fuites SpillGuard®, qui vous alerte rapidement en cas de fuite de substances dangereuses en déclenchant un signal sonore et visuel. Placez le SpillGuard® et un absorbant DENSORB® pour les liquides dangereux sous une machine où la visibilité est limitée et l'absorbant capturera toute substance dangereuse qui s'échappe.
Comment la méthode des 5S contribue à rendre votre entreprise plus sécurisée
La méthode 5S est une approche systématique qui permet d'établir et de maintenir l'ordre et la propreté dans l'entreprise. La méthode 5S a été développée chez Toyota au Japon. Les 5S sont les lettres initiales des cinq étapes qui sont franchies lors de la demande. Dans l'original, il s'agit des termes japonais Seiri, Seiton, Seiso, Seiktsu et Shitsuke. Traduits en français, ils signifient trier (Supprimer l'inutile), ranger (Situer les choses), nettoyer (Scintiller), Standardiser et maintenir ces opérations (Suivre).
La méthode 5S peut contribuer de manière significative à minimiser les risques d'accidents industriels dans votre entreprise. Elle vous aide pas à pas à passer systématiquement au crible les lieux de travail et à découvrir ainsi les possibilités d'optimisation. La méthodologie structurée peut offrir des approches intéressantes, en particulier si des accidents du travail se sont déjà produits fréquemment dans votre entreprise en raison de zones de travail désordonnées.
Conseil pratique : impliquez vos employés dans le processus dès le début. D'une part, ils connaissent encore mieux leur lieu de travail et peuvent fournir des informations importantes sur des problèmes communs. D'autre part, en impliquant les employés concernés dès le début, ces nouvelles mesures seront plus facilement acceptées, ce qui est particulièrement important lorsqu'il s'agit de l'application continue et de la discipline dans les opérations quotidiennes.
Mettre la méthode des 5S en œuvre
Tri, rangement, nettoyage, standardisation et rigueur : ces 5 étapes sont nécessaires pour appliquer avec succès la méthode 5S. Nous présentons ci-dessous les mesures individuelles et les recommandations de produits appropriés.
1. Supprimer l'inutile
Au fil du temps, beaucoup de choses s'accumulent souvent sur le lieu de travail, notamment de nombreux outils qui ne sont plus nécessaires ou qui ne sont que rarement utilisés. En outre, il y a généralement un ou deux outils cassés ou inutilisables. Ce lest inutile rend le lieu de travail peu clair et entrave les processus de travail. La première étape consiste donc à se débarrasser de ces articles superflus et à ne stocker que ce qui est vraiment nécessaire sur le lieu de travail.
- Qu'est-ce qui est indispensable pour le travail quotidien et qu'est-ce qui est moins fréquemment utilisé ?
- Y a-t-il des outils et produits sur le lieu de travail qui ne sont pas du tout nécessaires ?
- Les doublons peuvent-ils être triés ?
- Y a-t-il des articles inutilisables ou cassés qui peuvent être recyclés ou éliminés ?
Conseil pratique : les déchets tels que les récipients vides, les emballages qui ne sont plus nécessaires ou les documents dont la période de conservation est expirée depuis longtemps restent souvent stockés sur le lieu de travail. Prévoyez plutôt des réservoirs de collecte ou des caisses de stockage appropriés dans un lieu centralisé.
2. Situer les choses
Après le tri, il ne doit y avoir sur le lieu de travail que les objets nécessaires à l'activité concernée. Ces derniers se voient désormais attribuer une place fixe. La règle de base est la suivante : ce qui est fréquemment utilisé doit également être à portée de main. Les outils, le matériel ou les moyens d'exploitation qui sont utilisés plus rarement sont stockés de manière à être rapidement accessibles en cas de besoin mais sans gêner le déroulement des procédures normales.
- Les articles sont entreposés dans des lieux fixes, avec un étiquetage ou un marquage approprié
- Les zones de stockage sont choisies en fonction de la fréquence d'utilisation
- Notez également l'ordre dans lequel le matériel est utilisé
- Les aspects ergonomiques doivent également être pris en compte dans le rangement
Conseil pratique : une grande variété de produits vous permet de stocker plus facilement les outils, les matériaux ou les ressources d'exploitation de manière ordonnée. Des dossiers de bureau aux vis et clous de l'atelier, nos armoires à matériel sont optimisées pour de nombreuses utilisations avec différentes variantes d'équipement. Les serrures intégrées empêchent le vol et l'accès non autorisé. Les rayonnages permettent un stockage peu encombrant et une accessibilité optimale. Grâce à la flexibilité de leur conception, les armoires peuvent être combinées et séparées. Cela est particulièrement utile si un entrepôt est souvent aménagé ou si les besoins de stockage changent constamment. Les bacs de stockage à bec permettent également d'avoir une vue d'ensemble sur le matériel disponible et de garder les petites pièces à portée de main.
Pour récupérer rapidement du matériel de premiers secours ou du matériel absorbant approprié en cas de fuite, vous devez mettre à disposition vos fournitures d'urgence dans des endroits fixes et connus. Vous pouvez également trouver des produits adaptés dans la boutique en ligne DENIOS.
3. Scintiller
Le nettoyage régulier du lieu de travail ne doit pas être effectué uniquement pour des raisons d'hygiène. En pratique, les cycles de maintenance peuvent être intégrés à cette étape de travail. Ainsi, les équipements et machines peuvent être contrôlés "en une seule fois" lors du nettoyage et vérifiés pour détecter les défauts. Cela permet non seulement de maintenir un environnement de travail propre et agréable, mais aussi de réduire durablement le risque d'accidents industriels et de défaillances techniques.
- Définir des cycles réguliers pour le nettoyage des zones de travail
- Identifier et éliminer les causes de la pollution
- L'état des équipements peut être vérifié lors du nettoyage
Conseil pratique : l'utilisation économique des matériaux lors du nettoyage protège l'environnement et votre portefeuille. Avec les pulvérisateurs en spray et les bidons humecteurs FALCON, les agents de nettoyage peuvent être dosés de manière particulièrement précise. Par exemple, le bidon humecteur est particulièrement économique, car les liquides résiduels retournent depuis le tamis directement dans le récipient. Utilisez également des chiffons de nettoyage industriels spéciaux. Ils peuvent être lavés après usage et réutilisés.
4. Standardiser
Dès qu'un poste de travail type a été installé et organisé, vous pouvez adapter le schéma de classification développé vers toutes les zones de travail et les lignes de production du même type. Non seulement tous les lieux de travail sont organisés de manière optimale, mais la normalisation facilite également le changement de poste au sein de l'entreprise et la familiarisation des nouveaux employés.
- Le schéma de classification développé est adapté aux zones de travail du même type
- Définir et fixer des normes pour l'organisation du lieu de travail, les cycles de nettoyage et les responsabilités correspondantes
Conseil DENIOS : l'organisation du lieu de travail doit être compréhensible et présente pour tous les employés. A titre indicatif, vous pouvez renseigner les instructions de rangement, les cycles de nettoyage et les responsabilités de chacun dans une documentation. Avec des supports muraux, des panneaux transparents et des panneaux d'information, vous pouvez les accrocher aux endroits clés.
5. Suivre
Le lieu de travail est désormais organisé de manière optimale : il ne vous reste plus qu'à vous assurer qu'il le reste. Pour que la situation ne soit pas aussi chaotique qu'auparavant au bout de quelques semaines, les nouvelles procédures doivent devenir une habitude. C'est souvent plus facile à dire qu'à faire ! Après tout, pour que l'ordre fonctionne en permanence, il faut que tout le monde se serre les coudes. Vous ne devez donc pas considérer la méthode 5S comme un projet ponctuel, mais plutôt la laisser devenir une routine permanente.
- Intégrez vos nouvelles règles et principes réglementaires dans les instructions d'opération
- Effectuer des formations régulières
- Même de petites récompenses pour avoir suivi la routine de commande peuvent être utiles
- Particulièrement important : les supérieurs et responsables doivent être des exemples à suivre pour la nouvelle culture de l'ordre !
La méthode 5S chez DENIOS France
En 2019, l'atelier de production de DENIOS France à Nassandres, en Normandie, a fait peau neuve !
Rénovation du toit, des murs et du sol, nouvel éclairage, structures repeintes... L'atelier a été rangé, réorganisé et restructuré, afin de répondre à la méthode 5S. Les processus sont plus fluides, les postes de travail sont moins encombrés et l'environnement de travail est propre, lumineux et agréable.
Objectif Méthode 5S rempli !
Nouvelle zone pour la découpe-laser
Nouvelle zone centrale
Nouvelle zone de finition
Plus d'informations
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